Produktionsmanagement (eBook)

Andreas Syska ist Professor für Produktion am Fachbereich Wirtschaftswissenschaften der Hochschule Niederrhein in Mönchengladbach.

Vorwort 5
Inhalt 7
0-Fehler-Produktion 11
Hintergrund 11
Konzept 11
Bewertung 13
3 Mu 14
Hintergrund 14
Konzept 14
Bewertung 15
5 S 16
Hintergrund 16
Konzept 16
Bewertung 17
Andon 18
Hintergrund 18
Konzept 18
Bewertung 19
Auditierung 19
Hintergrund 19
Konzept 20
Bewertung 23
Auftrags- und Kapazitätsbörsen 24
Hintergrund 24
Konzept 25
Bewertung 26
Autonomation 27
Hintergrund 27
Konzept 27
Bewertung 28
Best Practice 28
Hintergrund 28
Konzept 29
Bewertung 30
Betreibermodelle 31
Hintergrund 31
Konzept 31
Bewertung 33
Bullwhip-Effekt 34
Hintergrund 34
Bewertung 36
Business Process Reengineering 36
Hintergrund 36
Konzept 37
Bewertung 39
Digitale Fabrik 40
Hintergrund 40
Konzept 40
Bewertung 41
Digital Mock-Up (DMU) 42
Hintergrund 42
Konzept 42
Bewertung 43
Flussorientierung 44
Hintergrund 44
Konzept 44
Bewertung 46
Fehlermöglichkeits- und - einflussanalyse (FMEA) 46
Hintergrund 46
Konzept 47
Bewertung 48
Fraktale Fabrik 49
Hintergrund 49
Konzept 50
Bewertung 51
Gruppenarbeit 52
Hintergrund 52
Konzept 52
Bewertung 54
Heijunka 55
Hintergrund 55
Konzept 55
Bewertung 57
Incentives 57
Hintergrund 57
Konzept 58
Bewertung 59
Industriepark 60
Hintergrund 60
Konzept 60
Bewertung 61
Insellogistiker 61
Hintergrund 61
Konzept 62
Bewertung 62
Ishikawa-Diagramm 63
Hintergrund 63
Konzept 63
Bewertung 64
Just-in-Time (JIT) 65
Hintergrund 65
Konzept 65
Bewertung 67
Kanban 68
Hintergrund 68
Konzept 68
Bewertung 70
Kaizen 71
Hintergrund 71
Konzept 71
Bewertung 72
Kernkompetenzen 73
Hintergrund 73
Konzept 73
Bewertung 75
Komplexität 75
Hintergrund 75
Konzept 76
Bewertung 78
Komplexitätskosten 78
Hintergrund 78
Konzept 78
Bewertung 80
Konsignationslager 81
Hintergrund 81
Konzept 81
Bewertung 82
Kundenentkopplungspunkt 83
Hintergrund 83
Konzept 83
Bewertung 84
Lean Production 84
Hintergrund 84
Konzept 85
Bewertung 88
Life Cycle Costs 89
Hintergrund 89
Konzept 89
Bewertung 91
Low Cost Intelligent Automation (LCIA) 91
Hintergrund 91
Konzept 92
Bewertung 92
Make-to-Order (MTO) und Make-to- Stock ( MTS) 93
Maschinenfähigkeit 94
Hintergrund 94
Konzept 95
Bewertung 95
Mass Customization 96
Hintergrund 96
Konzept 96
Bewertung 98
Methods-Time-Measurement (MTM) 99
PDCA-Zyklus 100
Hintergrund 100
Konzept 100
Bewertung 101
Poka Yoke 102
Hintergrund 102
Konzept 102
Bewertung 103
Produktdatenmanagement (PDM) 104
Hintergrund 104
Konzept 105
Bewertung 105
Produktionsinsel 106
Hintergrund 106
Konzept 106
Bewertung 108
Prozessfähigkeit 109
Hintergrund 109
Konzept 109
Bewertung 110
Quality Function Deployment (QFD) 110
Hintergrund 110
Konzept 111
Bewertung 114
Qualifikationsmatrix 116
Hintergrund 116
Konzept 116
Bewertung 116
Qualitätsregelkarte 117
Hintergrund 117
Konzept 117
Bewertung 119
Radio Frequency Identification (RFID) 119
Hintergrund 119
Konzept 120
Bewertung 121
Recycling 122
Hintergrund 122
Konzept 122
Bewertung 124
Remote Control 125
Hintergrund 125
Konzept 126
Bewertung 128
Rüstzeitreduzierung 128
Hintergrund 128
Konzept 128
Bewertung 130
Simultaneous Engineering 131
Hintergrund 131
Konzept 131
Bewertung 133
Six Sigma 134
Hintergrund 134
Konzept 135
Bewertung 136
Statistical Process Control (SPC) 136
Hintergrund 136
Konzept 137
Bewertung 139
Strategische Geschäftseinheit (SGE) 140
Hintergrund 140
Konzept 140
Bewertung 141
Supply Chain 141
Supply Chain Management (SCM) 143
Hintergrund 143
Konzept 143
Bewertung 144
Taktzeit 145
Hintergrund 145
Konzept 145
Bewertung 147
Target Costing 147
Hintergrund 147
Konzept 148
Bewertung 149
Taylorismus 149
Hintergrund 149
Konzept 150
Bewertung 151
Time-to-Market 152
Total Productive Maintenance (TPM) 153
Hintergrund 153
Konzept 154
Bewertung 157
Toyota-Produktionssystem (TPS) 157
Hintergrund 157
Konzept 158
Bewertung 159
Transaktionskosten 159
Hintergrund 159
Konzept 160
Bewertung 161
Turbulenz 162
Hintergrund 162
Konzept 162
Bewertung 163
U-Layout 164
Vendor-Managed-Inventory (VMI) 165
Hintergrund 165
Konzept 165
Bewertung 166
Verschwendung 167
Hintergrund 167
Konzept 167
Bewertung 169
Virtual Reality (VR) 169
Hintergrund 169
Konzept 169
Bewertung 171
Virtuelle Fabrik (VF) 172
Hintergrund 172
Konzept 172
Bewertung 174
Wertstromdesign 175
Hintergrund 175
Konzept 175
Bewertung 176
Zertifizierung 177
Hintergrund 177
Konzept 177
Bewertung 179
Literaturverzeichnis 181
Der Autor 185

Six Sigma (S. 134-135)

Hintergrund

Six Sigma als „Symbol für hohe Qualitätsfähigkeit von Geschäftsprozessen" (Kamiske, Brauer 2003, S. 276) wurde von dem US-amerikanischen Unternehmen Motorola entwickelt und stellt eine das gesamte Unternehmen umfassende Methode des Qualitätsmanagements dar, um möglichst fehlerfreie Prozesse zu erreichen. „Damit ist Six Sigma gleichzeitig Synonym für den Total-Quality-Ansatz dieses Unternehmens geworden, der ursprünglich 1987 unter der Bezeichnung Total Customer Satisfaction mit dem Ziel der 0-Fehler-Produktion gestartet wurde" (Kamiske, Brauer 2003, S. 276).

Der Grund für diese Entwicklung war der hohe Wettbewerbsdruck, den japanische Unternehmen in den 80er Jahren auf Motorola ausübten. Der bis dahin angesetzte Qualitätsmaßstab erwies sich als unzureichend, um sich gegenüber der japanischen Konkurrenz behaupten zu können. So sah sich Motorola gezwungen, durch tief greifende Veränderungen im Unternehmen die Qualität der Produkte und die Prozessleistung um ein Vielfaches zu verbessern, um die Kundenzufriedenheit wieder zu erlangen und dabei auch noch Kosten zu reduzieren. Ein Qualitätslevel auf Six-Sigma-Niveau gilt in vielen Fällen heutzutage als Referenzpunkt für eine 0-Fehler-Produktion.

Die statistischen Grundlagen eines Six-Sigma-Prozesses basieren auf folgenden Überlegungen (Kamiske, Brauer 2003, S. 277 f.):

Unternehmensweites Ziel der vollständigen Kundenzufriedenheit (Total Customer Satisfaction)
Allgemeingültige und für das gesamte Unternehmen gleiche Messgröße für Qualität
Auf der Messgröße für Qualität basierende, identische Verbesserungsziele für alle Unternehmensbereiche
Zielorientierte Anreizmechanismen für sämtliche Mitarbeiter
Koordiniertes Training zur Zielerreichung
Six Sigma für sämtliche Prozesse

Konzept

Six-Sigma-Qualität bedeutet die Entwicklung von Produkten und Prozessen, die ein Minimum an Abweichungen vom Zielwert, also Fehler, ermöglichen (Kamiske, Brauer 2003, S. 276). Daher steht zunächst die Frage im Vordergrund, warum Fehler überhaupt entstehen. Bei näherer Betrachtung stellt sich heraus, dass die so genannte Streuung der Prozessgüte als eine besonders wichtige Ursache für Fehler anzusehen ist. Daher sollte ihre Messung und Analyse unbedingt durchgeführt werden. Die dazugehörige Maßgröße ist die Standardabweichung.

Die als in der Regel zulässig anzusehende Standardabweichung bei einer Normalverteilung beträgt ± 3 , d. h., 99,73 % der Prozessergebnisse, wie z. B. gefertigte Teile, sind fehlerfrei. Entsprechend liegt die Fehlerrate in diesem Fall bei 0,27 %. „Da jedoch die meisten Produkte aus diversen einzelnen Bauteilen bestehen und außerdem in mehreren Prozessen bzw. Prozessschritten gefertigt werden, reicht eine zulässige Streuung von ± 3 nicht aus, um eine nahezu fehlerfreie Produktion sicherzustellen" (Kamiske, Brauer 2003, S. 276). Darüber hinaus hat es sich gezeigt, „dass real ablaufende Prozesse in der Regel nicht exakt auf den Nullpunkt der Verteilung (Mittelwert = 0) zentriert sind" (Kamiske, Brauer 2003, S. 277), sondern es im Laufe der Zeit zu einer Verschiebung kommt, die im Durchschnitt bei ± 1,5 liegt. „Damit ergibt sich ein Streubereich von ± 6 für den anzustrebenden Prozess: Six- Sigma-Qualität. In diesen Bereich fallen 99,99960 % aller Prozessergebnisse, was einer Fehlerrate von 0,0000034 % oder 3,4 ppm (Parts per Million) entspricht" (Kamiske, Brauer 2003, S. 277).

Um Prozesse in Richtung Six Sigma zu verbessern, entwickelte Motorola eine standardisierte Implementierungsstrategie zur Einführung des Six-Sigma-Managementkonzepts, die „Sechs Schritte zu Six Sigma", wobei nicht nur der Fertigungs-, sondern auch der Verwaltungsbereich berücksichtigt wird (Kamiske, Brauer 2003, S. 278).

Fertigungsbereich

1. Physische und funktionale Kundenwünsche identifizieren
2. Merkmale und Produkte festlegen
3. Für jedes Merkmal festlegen, ob es durch Teile, durch den Prozess oder beide bestimmt wird
4. Maximal zulässigen Toleranzbereich für jedes Merkmal bestimmen
5. Prozesssteuerung für jedes Merkmal festlegen
6. Fertigungsprozess erst beginnen, wenn ein Prozessfähigkeitsindex von cp 1,67 erreicht ist