Integrales Logistikmanagement (eBook)

Professor Dr. Paul Schönsleben geb. 1952, studierte Mathematik und Operations Research an der ETH Zürich und schloss 1980 mit einem Doktorat ab. Mehrere Jahre Bereichsleitung in Organisation und Informatik von Industrieunternehmen folgten. Parallel zum Studium und zur Praxistätigkeit entwickelte und vertrieb er ein Softwarepaket für variantenreiche Mischfertigung. Von 1983 bis 1991 war er Professor für Wirtschaftsinformatik an der Universität Neuenburg. Seither ist er ordentlicher Professor für Betriebswissenschaften an der ETH Zürich, mit Schwerpunkten in Logistik-, Operations und Supply Chain Management bis hin zum Globalen Servicemanagement und zur Service-Innovation. Er ist Mitglied der CIRP, der IFIP Working Group 5.7 (Production Management) und – bis 2009 – des APICS CPIM Curricula and Certification Council.

Vorwort zur siebten Auflage 5
Vorwort zur ersten Auflage 6
Inhaltsübersicht 8
Inhaltsverzeichnis 9
Detailliertes Inhaltsverzeichnis 13
Teil A Grundlagen, Strategien und Gestaltungsmöglichkeiten im Integralen Logistikmanagement 25
1 Logistik-, Operations und Supply Chain Management 27
1.1 Grundlegende Definitionen, Problemstellungen und Herausforderungen 27
1.1.1 Produkte, Services und der Produktlebenszyklus 28
1.1.2 Logistik- und Operations Management, die Synchronisation zwischenAngebot und Nachfrage sowie die Rolle von Beständen 30
1.1.3 Supply Chain, Supply Chain Management und Integrales Logistik-management 34
1.1.4 Die Rolle der Planung und Steuerung und das SCOR-Modell 36
1.2 Geschäftsobjekte 39
1.2.1 Geschäftsobjekte mit Geschäftspartner- und Auftragsbezug 39
1.2.2 Geschäftsobjekte mit Produktbezug 42
1.2.3 Geschäftsobjekte mit Prozessbezug 45
1.2.4 Geschäftsobjekte mit Ressourcenbezug 48
1.2.5 Grobe Geschäftsobjekte 50
1.3 Strategien im unternehmerischen Kontext 53
1.3.1 Unternehmerische Ziele im Unternehmen und in der Supply Chain 54
1.3.2 Die Lösung widersprüchlicher unternehmerischer Ziele 55
1.3.3 Der Kundenauftragseindringungspunkt und die Koordination mit der Produkt- und Prozessentwicklung 59
1.3.4 Der Zielbereich Flexibilität: Investitionen in befähigerorientierte Organisationen, Prozesse und Basistechnologien 61
1.3.5 Befähigerorientierte Technologien hin zur personalisierten Produktion 64
1.4 Leistungsmessung 66
1.4.1 Grundsätzliches zur Messung, Aussagekraft und Umsetzbarkeit von logistischen Leistungskenngrössen 67
1.4.2 Leistungskenngrössen im Zielbereich Qualität 68
1.4.3 Leistungskenngrössen im Zielbereich Kosten 68
1.4.4 Leistungskenngrössen im Zielbereich Lieferung 70
1.4.5 Leistungskenngrössen im Zielbereich Flexibilität 72
1.4.6 Leistungskenngrössen für das primäre unternehmerische Ziel 74
1.5 Zusammenfassung 74
1.6 Schlüsselbegriffe 75
1.7 Szenarien und Übungen 76
1.7.1 Verbesserungen im Erfüllen der unternehmerischen Ziele 76
1.7.2 Die unternehmerischen Ziele und der ROI 76
1.7.3 Beurteilen des wirtschaftlichen Mehrwerts (EVA) von Supply-ChainInitiativen 77
1.7.4 Grobe Geschäftsobjekte 81
1.8 Literaturhinweise 83
2 Supply Chain Design: Geschäftsbeziehungen und Risiken 85
2.1 Eigentümerschaft und Handel in einer Supply Chain 85
2.1.1 Der Make-or-buy-Entscheid — Transaktionskosten als Ursachen für die Bildung von Unternehmen 86
2.1.2 Globaler Handel — Zollorientierte Supply Chain durch Berücksichtigung von Value Content Bestimmungen 90
2.1.3 Total Cost of Ownership in einer globalen Supply Chain 93
2.2 Strategische Beschaffung 96
2.2.1 Überblick über die strategische Beschaffung 97
2.2.2 Die traditionelle marktorientierte Beziehung im Vergleich zur KundenLieferanten-Partnerschaft 99
2.2.3 Strategische Beschaffungsportfolios 102
2.2.4 Strategische Lieferantenauswahl 104
2.2.5 Grundlagen des Supplier Relationship Management und der E-ProcurementLösungen 107
2.3 Das Gestalten einer partnerschaftlichen Beziehung 109
2.3.1 Zielbereichsstrategien für eine intensive Zusammenarbeit 109
2.3.2 Das ALP-Modell („Advanced Logistics Partnership“), ein Grundgerüstzur Umsetzung einer intensiven Zusammenarbeit in der Supply Chain 112
2.3.3 Oberste Führungsebene: Vertrauensbildung und prinzipielle Verhältnisse 113
2.3.4 Mittlere Führungsebene: Erarbeitung von kooperativen Prozessen in der Supply Chain 115
2.3.5 Operationelle Führungsebene: Zusammenarbeit in der Auftragsabwicklung — vermeiden des Bullwhip-Effekts 117
2.3.6 Ein Beispiel aus der praktischen Anwendung 119
2.3.7 Das virtuelle Unternehmen und andere Formen der Koordination von Unternehmen 121
2.4 Supply-Chain-Risikomanagement 124
2.4.1 Identifikation von Supply-Chain-Risiken 126
2.4.2 Bewertung von Supply-Chain-Risiken 127
2.4.3 Steuerung von Supply-Chain-Risiken 130
2.5 Zusammenfassung 131
2.6 Schlüsselbegriffe 132
2.7 Szenarien und Übungen 132
2.7.1 Advanced Logistics Partnership (ALP) 132
2.7.2 Beurteilen von Geschäftsbeziehungen auf der Supply Chain 133
2.7.3 Der Bullwhip-Effekt 136
2.8 Literaturhinweise 137
3 Supply Chain Design: Standortplanung und Nachhaltigkeit 140
3.1 Gestaltungsmöglichkeiten für Produktions-, Versand- und Servicenetzwerke 141
3.1.1 Gestaltungsmöglichkeiten für Produktionsnetzwerke 141
3.1.2 Gestaltungsmöglichkeiten für Versandnetzwerke 145
3.1.3 Netzwerkstruktur für den dezentralen Versand und Gestaltungsmöglichkeitenfür Einzelhandelsnetze 150
3.1.4 Gestaltungsmöglichkeiten für Servicenetzwerke 153
3.1.5 Gestaltungsmöglichkeiten für Transportnetzwerke 158
3.2 Standortauswahl und Standortkonfiguration 163
3.2.1 Standortauswahl mit qualitativen Verfahren 164
3.2.2 Standortauswahl und Standortkonfiguration mit Linearer Programmierung 172
3.3 Nachhaltige Supply Chains 173
3.3.1 Die Transformation des Konzeptes der Nachhaltigkeit in Bezug auf die „Triple Bottom Line“ 174
3.3.2 Wirtschaftliche Chancen für gesellschaftliches Engagement 177
3.3.3 Wirtschaftliche Chancen für Umweltengagement 178
3.3.4 Energiemanagement-Konzepte und Massnahmen für eine verbesserte Umweltleistung 181
3.3.5 Die Messung der Umweltleistung 184
3.4 Zusammenfassung 185
3.5 Schlüsselbegriffe 186
3.6 Szenarien und Übungen 187
3.6.1 Standortkonfiguration mit Linearer Programmierung 187
3.7 Literaturhinweise 190
Teil B Strategische und taktische Konzepte der Planung & Steuerung im Integralen Logistikmanagement
4 Geschäftsprozessanalyse und Konzepte zur Planung & Steuerung
4.1 Elemente des Geschäftsprozessmanagements 195
4.1.1 Grundlegende Definitionen um Arbeit, Aufgabe, Funktion und Prozess 195
4.1.2 Begriffe um das Geschäftsprozess-Engineering 196
4.1.3 Das Auftragswesen und die Darstellung von Prozessen 198
4.2 Push und Pull in der Gestaltung von Geschäftsprozessen 200
4.2.1 Die Ziehlogistik (Pull-Logistik) 200
4.2.2 Die Schiebelogistik (Push-Logistik) 202
4.2.3 Die zeitliche Synchronisation zwischen Verbrauch und Herstellung mit Bestandssteuerungsprozessen 204
4.3 Wichtige Analysetechniken im Geschäftsprozess-Engineering 205
4.3.1 Stellenorientiertes Ablaufdiagramm 206
4.3.2 Herstellungs- und Serviceprozesse im unternehmensinternen und unternehmensübergreifenden Layout 208
4.3.3 Detaillierte Analyse und Zeitstudie von Prozessen 210
4.4 Charakteristische Merkmale zur Planung & Steuerung in Supply Chains
4.4.1 Prinzip und Gültigkeit einer Charakteristik zur Planung & Steuerung
4.4.2 Sechs Merkmale bezogen auf den Kunden und den Artikel, das Produkt bzw. die Produktfamilie 213
4.4.3 Fünf Merkmale bezogen auf die Logistik- und Produktionsressourcen 218
4.4.4 Sieben Merkmale bezogen auf den Produktions- bzw. Beschaffungsauftrag 224
4.4.5 Wichtige Beziehungen zwischen charakteristischen Merkmalen 228
4.4.6 Merkmale für unternehmensübergreifende Logistik in Supply Chains 231
4.5 Branchen, Produktionstypen und Konzepte zur Planung & Steuerung
4.5.1 Branchen in Abhängigkeit von charakteristischen Merkmalen 233
4.5.2 Produktionstypen 235
4.5.3 Konzepte zur Planung & Steuerung
4.5.4 Die Auswahl eines geeigneten Branchenmodells, Produktionstyps und Konzepts zur Planung & Steuerung
4.6 Zusammenfassung 241
4.7 Schlüsselbegriffe 242
4.8 Szenarien und Übungen 242
4.8.1 Konzepte zur Planung und Steuerung innerhalb eines Unternehmens 242
4.8.2 Synchronisation zwischen Verbrauch und Herstellung mit Bestandssteuerungsprozessen 243
4.8.3 Detaillierte Analyse eines Durchlaufoder Prozessplans (Basic Process Analysis) und Herstellungsprozesse im unternehmens-in 243
4.9 Literaturhinweise 245
5 Geschäftsprozesse und -methoden des MRPII/ ERP-Konzepts 247
5.1 Geschäftsprozesse und Aufgaben in der Planung & Steuerung
5.1.1 Das MRPII-Konzept und seine Planungshierarchie 247
5.1.2 Teilprozesse und Aufgaben in der langund mittelfristigen Planung 249
5.1.3 Teilprozesse und Aufgaben der kurzfristigen Planung & Steuerung
5.1.4 Das Referenzmodell für Prozesse und Aufgaben in der Planung & Steuerung
5.1.5 Über MRPII hinaus: DRPII, integriertes Ressourcenmanagement und die „Theory of Constraints“ 257
5.2 Programmoder Hauptplanung — Langfristige Planung 260
5.2.1 Bedarfsmanagement 261
5.2.2 Planung von Absatz und Operationen sowie Ressourcenbedarfsplanung 263
5.2.3 Programmbzw. Haupt-Terminplanung und Grobkapazitätsplanung 267
5.2.4 Lieferantenterminplanung: Rahmenauftragsbearbeitung, -freigabe und -koordination 272
5.3 Einführung in die Detailplanung und Durchführung 274
5.3.1 Grundsätzliches zu Konzepten des Materialmanagements 274
5.3.2 Überblick über Techniken des Materialmanagements 277
5.3.3 Grundsätzliches zu Konzepten des Termin- und Kapazitätsmanagements 280
5.3.4 Überblick über Techniken des Termin- und Kapazitätsmanagements 283
5.3.5 „Available-to-promise“ und „Capable-to-promise“ 287
5.4 Logistische Geschäftsmethoden in F& E (*)
5.4.1 Integrierte Auftragsabwicklung und „Simultaneous Engineering“ 289
5.4.2 Das Freigabe- und Änderungswesen 292
5.4.3 Unterschiedliche Anwendersichtweisen auf Geschäftsobjekte 294
5.5 Zusammenfassung 296
5.6 Schlüsselbegriffe 297
5.7 Szenarien und Übungen 297
5.7.1 Programm-Terminplanung und Produktvarianten 297
5.7.2 Verfügbarer Bestand für Auftragsbestätigungen (ATP) 298
5.7.3 Theory of Constraints 299
5.7.4 Fallstudie Programmbzw. Hauptplanung 299
5.8 Literaturhinweise 304
6 Das Lean-/Just-in-time-Konzept und die Wiederholproduktion 305
6.1 Charakteristik des Lean/Just-in-Time und der Wiederholproduktion 306
6.1.1 Just-in-Time und Jidoka — das Streben nach der Reduktion von Überbelastung,Unausgeglichenheit und unnützem Aufwand bzw. „waste“ 306
6.1.2 Die Charakteristik für einfache und effektive Planungs- und Steuerungstechniken der Wiederholproduktion 309
6.2 Das Lean-/Just-in-time-Konzept 310
6.2.1 Durchlaufzeitreduktion durch Rüstzeit- und Losgrössenreduktion 310
6.2.2 Weitere Konzepte zur Durchlaufzeitreduktion 313
6.2.3 Linienabgleich — Harmonisierung der Arbeitsinhalte 318
6.2.4 Just-in-time-Logistik 320
6.2.5 Allgemein gültige Vorteile des Lean-/Just-in-time-Konzepts für das Materialmanagement 322
6.2.6 Allgemein gültige Vorteile des Lean-/Just-in-time-Konzepts für das Kapazitätsmanagement 324
6.3 Das Kanban-Verfahren 324
6.3.1 Kanban: Ein Verfahren zur Durchführung und Arbeitssteuerung 325
6.3.2 Kanban: Ein Verfahren zum Materialmanagement 327
6.3.3 Kanban: zugehörige lang- und mittelfristige Planung 330
6.4 Das Fortschrittszahlenprinzip 330
6.5 Einführungsvorgehen und Verfahrensvergleiche 333
6.5.1 Einführungsvorgehen 333
6.6 Zusammenfassung 338
6.7 Schlüsselbegriffe 339
6.8 Szenarien und Übungen 339
6.8.1 Arbeitsgangzeit versus Arbeitsgangkosten: der Einfluss von Rüstzeit- und Losgrössenänderungen 339
6.8.2 Der Einfluss der zellularen Produktion auf die Durchlaufzeitreduktion 340
6.8.3 Linienabgleich – Harmonisierung der Arbeitsinhalte 341
6.8.4 Berechnung der Anzahl Kanban-Karten 343
6.9 Literaturhinweise 344
7 Das Konzept für Produktfamilien und Einmalproduktion 345
7.1 Logistische Charakteristiken eines Produktevielfaltskonzepts 345
7.1.1 Herstellung mit grosser und mit kleiner Variantenvielfalt 346
7.1.2 Verschiedene variantenorientierte Techniken und der EndmontageTerminplan 349
7.2 Adaptive Techniken 352
7.2.1 Techniken für Standardprodukte mit wenigen Varianten 352
7.2.2 Techniken für Produktfamilien 356
7.3 Generative Techniken 358
7.3.1 Der kombinatorische Aspekt und das Problem der Datenredundanz 358
7.3.2 Varianten in Stückliste und Arbeitsplan: Produktionsregeln eines wissensbasierten Systems 360
7.3.3 Die Nutzung von Produktionsregeln in der Auftragsbearbeitung 361
7.4 Generative und adaptive Techniken für „Engineer-to-order“ 363
7.4.1 Klassisches Vorgehen und verschiedene Archetypen von „Engineer-to-order“ 364
7.4.2 Vorgehen beim einfachen „engineer-to-order“ 365
7.4.3 Vorgehen beim wiederholbaren „engineer-to-order“ 367
7.5 Zusammenfassung 369
7.6 Schlüsselbegriffe 370
7.7 Szenarien und Übungen 371
7.7.1 Adaptive Techniken für Produktfamilien 371
7.7.2 Generative Techniken — die Nutzung von Produktionsregeln in der Auftragsbearbeitung 371
7.7.3 Generative Techniken — Parametrierung einer Produktfamilie 372
7.8 Literaturhinweise 373
8 Das Konzept für die Prozessindustrie 374
8.1 Charakteristiken der Prozessindustrie 375
8.1.1 Divergente Produktstrukturen und Kuppelprodukte 375
8.1.2 Hochvolumige Linienproduktion, Fliessressourcen und inflexible Anlagen 379
8.1.3 Grosse Auftragslose, Herkunftsnachweis und Schleifen in der Auftragsstruktur 381
8.2 Prozessor-orientierte Stamm- und Auftragsdatenverwaltung 382
8.2.1 Prozesse, Technologien und Ressourcen 382
8.2.2 Der Prozesszug: eine prozessor-orientierte Produktionsstruktur 384
8.2.3 Die Verwaltung von Chargen in der Bestandshaltung 386
8.3 Prozessor-orientiertes Ressourcenmanagement 387
8.3.1 Die Kampagnenplanung 387
8.3.2 Prozessor-dominierte Terminplanung versus Material-dominierte Terminplanung 390
8.3.3 Berücksichtigen einer nichtlinearen Verbrauchsmenge und einer Produktstruktur mit Schleifen 391
8.4 Besonderheiten der langfristigen Planung 392
8.4.1 Detaillierungsgrad der langfristigen Planung 392
8.4.2 Pipelineplanung über mehrere unabhängige Standorte 393
8.5 Zusammenfassung 396
8.6 Schlüsselbegriffe 397
8.7 Szenarien und Übungen 397
8.7.1 Batch-Produktion versus Kontinuierliche Produktion 397
8.7.2 Kuppelproduktion 398
8.7.3 Produktionsplanung in der Prozessindustrie 399
8.8 Literaturhinweise 400
9 ERP- und SCM-Software 401
9.1 Software im Bereich ERP und SCM: eine Einführung 401
9.1.1 Geschichte und Herkunft von ERP-Software 401
9.1.2 Ausbreitung und Reichweite von ERP- und SCM-Software 403
9.2 Inhalte von ERP- und SCM-Software 405
9.2.1 Klassische MRPII / ERP-Software 405
9.2.2 Software für die Kundenauftragsproduktion oder das variantenorientierte Konzept 406
9.2.3 Software für die Prozessindustrie 408
9.2.4 Software für die unternehmensübergreifende Planung & Steuerung in einer Supply Chain
9.2.6 Standardsoftware versus Individualsoftware 412
9.2.5 Software für „customer relationship management“ (CRM) 410
9.3 Erfolgsfaktoren für die Einführung von ERPund SCM Software 414
9.3.1 Möglichkeiten und Grenzen der IT-Unterstützung von Planung & Steuerung
9.3.2 Einflussfaktoren auf die individuelle Akzeptanz und den Einführungsumfang von ERP-Software 418
9.4 Zusammenfassung 422
9.5 Schlüsselbegriffe 423
9.6 Szenarien und Übungen 423
9.6.1 Einflussfaktoren auf die Akzeptanz von ERP-Software 423
9.6.2 Standardsoftware versus Individualsoftware 423
9.6.3 Software für unternehmensübergreifende Planung und Kontrolle 424
9.7 Literaturhinweise 425
Teil C Methoden der Planung & Steuerung in komplexen logistischen Systemen
10 Bedarfsplanung und Bedarfsvorhersage 427
10.1 Übersicht über die Bedarfsplanung und Vorhersageverfahren 428
10.1.1 Die Problematik der Bedarfsplanung 428
10.1.2 Gliederung der Bedarfsvorhersageverfahren 430
10.1.3 Prinzipielles zu Vorhersageverfahren bei Extrapolation von Zeitreihen und zur Definition von Variablen 431
10.2 Vergangenheitsbasierte Verfahren für gleichbleibende Nachfrage 435
10.2.1 Gleitender Durchschnitt 436
10.2.2 Exponentielle Glättung erster Ordnung 438
10.2.3 Gleitender Durchschnitt versus exponentielle Glättung erster Ordnung 441
10.3 Vergangenheitsbasierte Verfahren mit trendförmigem Verhalten (*) 441
10.3.1 Lineare Regression 442
10.3.2 Die exponentielle Glättung zweiter Ordnung 443
10.3.3 Adaptives Glättungsverfahren nach Trigg und Leach 446
10.3.4 Saisonalität 448
10.4 Zukunftsbasierte Verfahren 450
10.4.1 Die Hochrechnung 450
10.4.2 Intuitive Prognoseverfahren 452
10.5 Überführen von Vorhersagen in die Planung 453
10.5.1 Verfahrensvergleich und Wahl des geeigneten Prognoseverfahrens 453
10.5.2 Verbrauchsverteilungen und deren Grenzen, kontinuierlicher und sporadischer Bedarf 454
10.5.3 Bedarfsvorhersage von Varianten einer Produktfamilie 457
10.5.4 Sicherheitsrechnung für beliebige Dispositionsfristen 458
10.5.5 Umsetzen der Vorhersage in einen quasi-deterministischen Bedarf und Verwalten des Produktionsbzw. Einkaufsterminplans 460
10.6 Zusammenfassung 461
10.7 Schlüsselbegriffe 462
10.8 Szenarien und Übungen 463
10.8.1 Die Wahl des passenden Vorhersageverfahrens 463
10.8.2 Gleitender Durchschnitt 463
10.8.3 Exponentielle Glättung erster Ordnung 464
10.8.4 Gleitender Durchschnitt versus Exponentielle Glättung erster Ordnung 465
10.9 Literaturhinweise 466
11 Bestandsmanagement und stochastisches Materialmanagement 467
11.1 Lager- und Bestandsmanagement 468
11.1.1 Charakteristische Merkmale für das Lagermanagement 468
11.1.2 Bestandstransaktionen 471
11.1.3 Physische Inventur und Bestandsbewertung 473
11.2 Verbrauchsstatistiken, Analysen und Klassifikationen 475
11.2.1 Statistiken über Bestandstransaktionen, Verkäufe und Angebotstätigkeit 475
11.2.2 Die ABC-Klassifikation 477
11.2.3 Die XYZ-Klassifikation sowie andere Analysen und Statistiken 479
11.3 Bestellbestandverfahren und Sicherheitsbestandrechnung 480
11.3.1 Das Bestellbestandverfahren (Bestellpunktverfahren) 480
11.3.2 Varianten des Bestellbestandverfahrens 482
11.3.3 Sicherheitsbestandrechnung bei gleichmässiger Nachfrage 484
11.3.4 Die Bestimmung des Servicegrads und seine Beziehung zum Lieferbereitschaftsgrad (*) 490
11.4 Losgrössenbildung 495
11.4.1 Produktionsbzw. Beschaffungskosten: Stückkosten, Rüst- und Bestellvorgangskosten und Bestandshaltungskosten 496
11.4.2 Optimale Losgrösse und optimale Eindeckungsdauer: die klassische Andler-Formel 498
11.4.3 Optimale Losgrösse und optimale Eindeckungsdauer im praktischen Einsatz 501
11.4.4 Erweiterungen der Losgrössenformel (*) 504
11.5 Zusammenfassung 507
11.6 Schlüsselbegriffe 508
11.7 Szenarien und Übungen 509
11.7.1 Die ABC-Klassifikation 509
11.7.2 Kombinierte ABC-XYZ-Klassifikation 510
11.7.3 Schwankungen des Sicherheitsbestands im Vergleich zu Nachfrageschwankungen 510
11.7.4 Abhängigkeit der Losgrösse von den Lieferausfallkosten (*) 511
11.7.5 Effektivität des Bestellbestandverfahrens 512
11.8 Literaturhinweise 512
12 Deterministisches Materialmanagement 513
12.1 Bedarf und verfügbarer Bestand in der Zeitachse 514
12.1.1 Der geplante verfügbare Bestand 515
12.1.2 Die Verfügbarkeitsrechnung (Berechnung des geplanten verfügbaren Bestands) 517
12.1.3 Die terminplanende und die kumulierte Verfügbarkeitsrechnung 519
12.1.4 Lagerkennlinien 521
12.2 Deterministische Ermittlung von Primärbedarfen 523
12.2.1 Kundenauftrag und Vertriebsbedarfsrechnung (DRP) 523
12.2.2 Verbrauch der Vorhersage durch die Nachfrage (*) 525
12.3 Deterministische Ermittlung von Sekundärbedarfen 526
12.3.1 Charakteristik des blockweise anfallenden Sekundärbedarfs 526
12.3.2 Die Sekundärbedarfsrechung (MRP) und die geplanten Aufträge 528
12.3.3 Bestimmen des Zeitpunktes der Sekundärbedarfe und der Belastung eines geplanten Auftrags 532
12.4 Losgrössenbildung 534
12.4.1 Zusammenfassen von Nettobedarfen in Lose 534
12.4.2 Vergleich der verschiedenen Losgrössenbildungspolitiken 537
12.5 Analyse der Resultate der Sekundärbedarfsrechnung (MRP) 539
12.5.1 Der geplante verfügbare Bestand und der Auftragsverwendungsnachweis („Pegging“) 539
12.5.2 Aktionsmeldungen 540
12.6 Zusammenfassung 541
12.7 Schlüsselbegriffe 543
12.8 Szenarien und Übungen 543
12.8.1 Verfügbarkeitsrechnung (Berechnung des geplanten verfügbaren Bestands) 543
12.8.2 Sekundärbedarfsrechnung (MRP): Bestimmung des Nettobedarfs und Geplante Freigabe 544
12.8.3 Bestellbestandverfahren im Vergleich zum MRP-Verfahren 545
12.9 Literaturhinweise 546
13 Zeitund Terminmanagement 547
13.1 Elemente des Zeitmanagements 548
13.1.1 Die Abfolge der Arbeitsgänge eines Produktionsauftrags 548
13.1.2 Die Arbeitsgangzeit und die Belastung eines Arbeitsgangs 550
13.1.3 Die Elemente der Arbeitsgangzwischenzeit 551
13.1.4 Die Administrationszeit 552
13.1.5 Die Transportzeit 553
13.2 Puffer und Warteschlangen 554
13.2.1 Wartezeit, Puffer und das Trichtermodell 555
13.2.2 Warteschlangen als Auswirkungen von Zufallsschwankungen in der Belastung 558
13.2.3 Schlussfolgerungen für die Werkstattproduktion 561
13.2.4 Betriebskennlinien 562
13.3 Terminmanagement und Terminierungsalgorithmen 564
13.3.1 Der Fabrikkalender 564
13.3.2 Die Berechnung der Produktionsdurchlaufzeit 565
13.3.3 Rückwärtsterminierung und Vorwärtsterminierung 567
13.3.4 Netzplantechniken 570
13.3.5 Mittelpunktterminierung 573
13.3.6 Der Durchlaufzeitstreckungsfaktor und die Wahrscheinliche Terminierung 574
13.3.7 Terminierung von Prozesszügen 578
13.4 Splittung, Überlappung und erweiterte Terminierungsalgorithmen 578
13.4.1 Die Auftragssplittung oder Los-Splittung 578
13.4.2 Die Überlappung 579
13.4.3 Eine erweiterte Formel für die Durchlaufzeit eines Produktions-auftrags (*) 580
13.4.4 Erweiterte Terminierungsalgorithmen (*) 582
13.5 Zusammenfassung 583
13.6 Schlüsselbegriffe 585
13.7 Szenarien und Übungen 585
13.7.1 Warteschlangen als Auswirkungen von Zufallsschwankungen in der Belastung (1) 585
13.7.2 Warteschlangen als Auswirkungen von Zufallsschwankungen in der Belastung (2) 586
13.7.3 Netzplanung 586
13.7.4 Rückwärtsterminierung und Vorwärtsterminierung 587
13.7.5 Der Durchlaufzeitstreckungsfaktor und die Wahrscheinliche Terminierung 589
13.8 Literaturhinweise 590
14 Kapazitätsmanagement 591
14.1 Grundsätzliches zum Kapazitätsmanagement 592
14.1.1 Kapazität, Kapazitätsplätze und Kapazitätsermittlung 592
14.1.2 Übersicht über Verfahren des Kapazitätsmanagements 595
14.2 Planung in die unbegrenzte Kapazität 596
14.2.1 Die Berechnung des Belastungsprofils 597
14.2.2 Algorithmische Probleme 599
14.2.3 Methoden zum Ausgleich von Kapazität und Belastung 601
14.2.4 Auftragsweise Planung in die unbegrenzte Kapazität 603
14.3 Planung in die begrenzte Kapazität 604
14.3.1 Arbeitsgangorientierte Planung in die begrenzte Kapazität 604
14.3.2 Auftragsorientierte Planung in die begrenzte Kapazität 608
14.3.3 Engpassorientierte Planung in die begrenzte Kapazität 613
14.4 Grobplanung der Kapazitäten 614
14.4.1 Grobnetzpläne und Belastungsprofile 615
14.4.2 Grobplanung in die unbegrenzte Kapazität 618
14.4.3 Grobplanung in die begrenzte Kapazität 621
14.5 Zusammenfassung 622
14.6 Schlüsselbegriffe 624
14.7 Szenarien und Übungen 624
14.7.1 Kapazitätsermittlung 624
14.7.2 Algorithmus zur Belastungsrechnung 626
14.7.3 Grobplanung der Kapazitäten 627
14.8 Literaturhinweise 630
15 Auftragsfreigabe und Steuerung 631
15.1 Auftragsfreigabe 632
15.1.1 Auftragsvorschläge für Produktion und Beschaffung und Auftragsfreigabe 632
15.1.2 Die belastungsorientierte Auftragsfreigabe (BOA) 635
15.1.3 Kapazitätsorientierte Materialbewirtschaftung (Korma) 641
15.2 Werkstattsteuerung 647
15.2.1 Ausgabe von Begleitpapieren für die Produktion 648
15.2.2 Arbeitsgang-Terminplanung, Arbeitsverteilung und Belegungsplanung 648
15.2.3 Verfahren der Reihenfolgeplanung 652
15.3 Auftragsüberwachung und Betriebsdatenerfassung 653
15.3.1 Das Erfassen von Bezügen von Gütern ab Lager 653
15.3.2 Das Erfassen von gefertigten Arbeitsgängen 654
15.3.3 Fortschrittskontrolle, Qualitätsprüfung und Endmeldung 655
15.3.4 Die automatische und die Grob-Betriebsdatenerfassung 656
15.4 Vertriebssteuerung 658
15.4.1 Kommissionierung 659
15.4.2 Verpackung und Ladungsbildung 662
15.4.3 Transport zum Empfänger 665
15.5 Zusammenfassung 669
15.6 Schlüsselbegriffe 670
15.7 Szenarien und Übungen 671
15.7.1 Belastungsorientierte Auftragsfreigabe (BOA) 671
15.7.2 Kapazitätsorientierte Materialbewirtschaftung (Korma) 672
15.7.3 Belegungsplanung 673
15.7.4 Auftragskommissionierung 674
15.8 Literaturhinweise 675
16 Vorund Nachkalkulation und Prozesskostenrechnung 677
16.1 Kosten, Kostenelemente und Kostenstrukturen 678
16.1.1 Effektive Kosten, direkte Kosten und Gemeinkosten 678
16.1.2 Durchschnittskosten und Standardkosten 679
16.1.3 Variable Kosten und fixe Kosten 680
16.1.4 Das Kalkulationsschema: die Kostenstruktur eines Produkts 681
16.2 Die Vorkalkulation 685
16.2.1 Ein Algorithmus zur Vorkalkulation eines Produkts 685
16.2.2 Die Präsentation der Kalkulation und die Gesamtrechnung eines Sortiments 687
16.3 Die Nachkalkulation 689
16.3.1 Ist-Mengen und Ist-Kosten 689
16.3.2 Die Kostenanalyse 690
16.3.3 Die Schnittstelle von der Auftragsverwaltung zur Betriebsbuchhaltung 691
16.4 Prozesskostenrechnung („Activity-Based Costing“) 692
16.4.1 Grenzen der traditionellen Kostenträgerrechnung 692
16.4.2 Ziel, Prinzip, Voraussetzung und Vorgehen zur Einführung des „Activity-Based Costing“ 694
16.4.3 Beispiel für relevante Prozesse und Prozessgrössen 698
16.4.4 Beispiel für eine prozessorientierte Produktkalkulation 699
16.5 Zusammenfassung 702
16.6 Schlüsselbegriffe 703
16.7 Szenarien und Übungen 703
16.7.1 Vorkalkulation Nachkalkulation 703
16.7.2 Prozesskostenrechnung („Activity-Based Costing“) 705
16.7.3 Vergleich von traditioneller Vorbzw. Nachkalkulation und Prozesskostenrechnung 708
16.8 Literaturhinweise 708
17 Abbildung und Systemmanagement der logistischen Objekte 709
17.1 Auftragsdaten in Verkauf und Vertrieb, Produktion und Beschaffung 710
17.1.1 Kunden und Lieferanten 710
17.1.2 Die allgemeine Struktur von Aufträgen in Verkauf und Vertrieb, Produktion und Beschaffung 711
17.1.3 Der Auftragsund der Teilauftragskopf 713
17.1.4 Die Auftragsposition 714
17.1.5 Bestände und Bestandstransaktionen 716
17.2 Die Stammdaten von Produkten und Prozessen 716
17.2.1 Produkt, Produktstruktur, Komponenten und Arbeitsgänge 716
17.2.2 Artikelstamm 719
17.2.3 Stückliste, Stücklistenposition und Verwendungsnachweis 721
17.2.4 Kapazitätsplatzstamm 728
17.2.5 Die Hierarchie der Kapazitätsplätze 729
17.2.6 Arbeitsgang und Arbeitsplan 731
17.2.7 Betriebsmittel, Betriebsmittellisten sowie Werkzeugstücklisten 732
17.2.8 Zusammensetzung der wichtigen Stammdaten-Objekte 733
17.3 Erweiterungen aus dem variantenorientierten Konzept 735
17.3.1 Expertensysteme und wissensbasierte Systeme 735
17.3.2 Die Realisierung der Produktionsregeln 737
17.3.3 Ein Datenmodell zur parametrierten Darstellung einer Produktfamilie (*) 739
17.4 Erweiterungen aus dem prozessor-orientierten Konzept 740
17.4.1 Prozess, Technologie und die prozessor-orientierte Produktionsstruktur 741
17.4.2 Objekte zur Verwaltung von Chargen 742
17.5 Das Management von Produktund Produktlebenszyklusdaten 742
17.5.1 Produktlebenszyklusmanagement / Engineering Data Management 743
17.5.2 Die Ingenieurdatenbank als Bestandteil eines IT-unterstützten Systems 744
17.5.3 Datenund Funktionsmodelle für generelle Aufgaben des EDM 746
17.5.4 Objektklassen und Funktionen für das Freigabeund Änderungswesen (*) 747
17.6 Zusammenfassung 748
17.7 Schlüsselbegriffe 749
17.8 Szenarien und Übungen 749
17.8.1 Verschiedene Darstellungsformen von Stücklisten 749
17.8.2 Verwendungsnachweise 750
17.8.3 Grundlegende Stammdaten-Objekte 750
17.9 Literaturhinweise 751
Teil D Überblick über weitere Führungssysteme in Unternehmen 752
18 Qualitätsmanagement — TQM und Six Sigma 755
18.1 Qualität: Begriff und Messung 755
18.1.1 Qualität von Prozessen 756
18.1.2 Qualität von Produkten 757
18.1.3 Qualität von Organisationen 758
18.1.4 Qualität und ihre Messbarkeit 760
18.1.5 Qualitätsmessung und Six Sigma 761
18.2 Aufgaben des Qualitätsmanagements auf der operationellen Ebene 762
18.2.1 Der Deming-Kreis bzw. der „Shewhart cycle“ 763
18.2.2 Die Six-Sigma-Phasen 764
18.2.3 Qualitätsplanung — „Define“-Phase 765
18.2.4 Qualitätssteuerung, Teil 1 — „Measure“und „Analyse“-Phase 770
18.2.5 Qualitätssteuerung, Teil 2 — „Improve“-Phase, Teil 1 771
18.3 Qualitätsmanagementsysteme 777
18.3.1 Standards und Normen für Qualitätsmanagement: ISO 9000:2005 778
18.3.2 Modelle und Auszeichnungen für Umfassendes Qualitätsmanagement 779
18.3.3 Audits und „Assessment“-Verfahren für die Qualität von Organisationen 782
18.3.4 „Benchmarking“ 783
18.4 Zusammenfassung 784
18.5 Schlüsselbegriffe 785
18.6 Literaturhinweise 786
19 Systems Engineering und Projektmanagement 787
19.1 Systems Engineering 789
19.1.1 Systemdenken und das Vorgehensprinzip „vom Groben zum Detail“ 790
19.1.2 Systemlebensphasen und der Systemlebenszyklus 791
19.1.3 Der Problemlösungszyklus 793
19.1.4 Abweichungen des Software Engineerings vom klassischen Systems Engineering 795
19.2 Projektmanagement 797
19.2.1 Ziele und Randbedingungen eines Projekts 797
19.2.2 Projektphase, Projektlebenszyklus und Projektstrukturplan 798
19.2.3 Ablauf- und Aufwandplanung eines Projekts 800
19.2.4 Projektorganisation 803
19.2.5 Kosten, Nutzen, Rentabilität und Risiko von Projekten 805
19.3 Zusammenfassung 809
19.4 Schlüsselbegriffe 810
19.5 Literaturhinweise 811
20 Ausgewählte Teilkapitel des Informationsmanagements 812
20.1 Wichtige Begriffe des Informationsmanagements 812
20.2 Modellierung von Informationssystemen in Firmen 814
20.2.1 Grundlegende Prinzipien für die Modellierung 814
20.2.2 Verschiedene Dimensionen in der Modellierung von Informationssystemen für Geschäftsprozesse 815
20.2.3 Dimension der Hierarchiebildung 817
20.2.4 Dimension der verschiedenen Sichten in der Modellierung 819
20.3 Die Modellierung von Informationssystemen aus Daten- und Objektsicht 821
20.3.1 Objekt, Attribut und Objektklasse 821
20.3.2 Sicht auf eine Klasse, Primär- und Sekundärschlüssel 823
20.3.3 Assoziation und (Assoziations-)Rolle 825
20.3.4 Einwertige und mehrwertige, totale und partielle Rollen 826
20.3.5 Assoziationstypen 828
20.3.6 Das Auseinanderbrechen einer „n zu n“-Assoziation und die Assoziationsklasse 829
20.3.7 Verschiedene Notationen und der Re-Identifikationsschlüssel 830
20.3.8 Auseinanderbrechen einer reflexiven „n zu n“-Assoziation 832
20.3.9 Nutzung der hierarchischen Konstrukte ausgehend von elementaren Objektklassen: das unternehmensweite generische Objektmod 835
20.4 Zusammenfassung 836
20.5 Schlüsselbegriffe 837
20.6 Literaturhinweise 837
Stichwortverzeichnis 839