Logistikmanagement in der Automobilindustrie (eBook)

Prof. Dr. Florian Klug ist Geschäftsleiter des Zentrums für Automobillogistik, das sich auf die Logistikberatung in der Automobilindustrie spezialisiert hat. Nach seiner Promotion und Beratungstätigkeiten im automobilen Umfeld war er in der Logistikplanung bei der Audi AG in Ingolstadt tätig. Seit 2003 lehrt er an der Hochschule München Logistikmanagement. Er ist seit vielen Jahren als Berater, Gutachter, Referent und Autor im Bereich des Logistikmanagements der Automobilindustrie tätig.

Geleitwort 5
Vorwort 7
Inhalt 9
Logistikgerechte Fabrikplanung 16
1.1 Anforderungen logistikgerechter Fabrikplanung 16
1.2 Logistik der kurzen Wege am Beispiel BMW Leipzig 19
1.3 Modularisierung einer Automobilfabrik 24
Virtuelle Logistik 28
2.1 Bedeutung der Logistik im Rahmen der virtuellen Fabrik 28
2.2 Referenzmodell der virtuellen Logistikplanung 31
2.2.1 Logistische Produktsicht 31
2.2.2 Logistische Prozesssicht 33
2.2.3 Logistische Ressourcensicht 35
2.2.4 Simultane Integration der logistischen Sichtweisen 36
2.3 Planungssysteme der virtuellen Logistik 37
2.3.1 Zyklus logistischer Modellbildung 37
2.3.2 Makro- versus Mikro-Logistikmodelle 40
2.3.2.1 Makromodelle der Logistik 41
2.3.2.2 Mikromodelle der Logistik 43
2.3.3 Statische versus dynamische Logistikmodelle 44
2.3.3.1 Statische Logistikmodelle 44
2.3.3.2 Dynamische Logistikmodelle 45
2.3.4 Heuristische versus optimierende Logistikmodelle 46
2.3.4.1 Heuristische Logistikmodelle 46
2.3.4.2 Optimierende Logistikmodelle 47
2.4 Konzepte zum Logistik-Datenmanagement 48
2.4.1 Logistics Data Warehouse 49
2.4.2 Logistics Lifecycle Management 51
Logistikspezifisches Komplexitätsmanagement 53
3.1 Grundlagen Komplexitätsmanagement 53
3.2 Komplexitätstreiber der Automobillogistik 54
3.2.1 Gestiegene Markt- und Kundenanforderungen 54
3.2.2 Internationalisierung 55
3.2.3 Fertigungs- und Entwicklungstiefenreduzierung 56
3.2.4 Innovations- und Technologiedruck 57
3.3 Design for Logistics 58
3.4 Variantenmanagement 60
3.4.1 Variantenentstehung 60
3.4.2 Variantenvermeidung und -reduzierung 63
3.4.3 Späte Variantenbildung 67
3.5 Logistikrelevante Produktstrukturierungskonzepte 69
3.5.1 Modularisierung 69
3.5.2 Plattform- und Gleichteilestrategie 72
3.5.3 Funktionsintegration 74
3.6 Logistikrelevante Prozessstrukturierungskonzepte 75
3.6.1 Lieferantenintegration 75
3.6.2 Fertigungs- und Logistiksegmentierung 79
3.6.3 Standardisierung der Logistikprozesse 80
Logistikmanagement im Rahmen des Simultaneous Engineering 82
4.1 Organisationsprinzip Simultaneous Engineering 82
4.2 Simultaneous Engineering-Team 83
4.3 Logistikspezifischer Produktentstehungsprozess 89
4.4 Versorgungsplanung 90
4.4.1 Line-Back Planungsprinzip 91
4.4.2 Logistikkettenmodelle der Versorgungsplanung 94
4.4.3 Planungsbereiche der Versorgungsplanung 96
4.4.3.1 Standortplanung 96
4.4.3.2 Alternativen- und Konzeptplanung 98
4.4.3.3 Ressourcenplanung 98
4.4.3.4 Kapazitäts- und Engpassanalyse 99
4.4.3.5 Logistiklastenheft 100
4.4.3.6 Bereitstellungsplanung 103
4.4.3.7 Anlaufplanung 104
4.5 Verpackungsplanung 105
4.6 Logistikstrukturplanung 107
4.6.1 Logistische Rahmendatenplanung 107
4.6.2 Flächenplanung 108
4.6.3 Lagerplanung 109
4.6.4 Transport- und Umschlagsplanung 113
4.6.5 Personalplanung 114
4.7 Logistikcontrolling 116
4.7.1 Logistics Target Costing 116
4.7.2 Logistikkostenrechnung 120
4.7.3 Logistikbudgetierung 121
4.7.4 Logistikkennzahlen 122
4.7.5 Logistik Scorecard 124
Supply Management 127
5.1 Sourcing Strategien 127
5.1.1 Single Sourcing 127
5.1.2 Modular Sourcing 129
5.1.3 Global Sourcing 131
5.1.4 Logistik Outsourcing 134
5.2 Lieferantenlogistikmanagement 137
5.2.1 Absicherung der Logistikprozessfähigkeit 138
5.2.2 Logistische Anforderungen an den Lieferanten 139
5.2.3 Methoden der logistischen Lieferantenbewertung 140
5.3 Supplier Relationship Management 142
5.3.1 Netzwerkfähigkeit im Logistikbereich 142
5.3.1.1 Materialfluss-Netzwerke 144
5.3.1.2 Informationsfluss-Netzwerke 145
5.3.1.3 BMW Partnernetzwerk 146
5.3.2 Supplier Collaboration 148
5.3.2.1 Forecast Collaboration 149
5.3.2.2 Capacity Collaboration 150
5.3.2.3 Order Collaboration 152
5.3.2.4 Inventory Collaboration 152
5.3.2.5 Transportation Collaboration 153
5.4 Prototypen- und Versuchsteilelogistik 154
5.5 Vorserienlogistik 155
Aufgabenbereiche der Logistikplanung 159
6.1 Behälterplanung 159
6.1.1 Behälterarten 159
6.1.2 Auswahlkriterien und Anforderungen für Behälter 163
6.1.3 Berechnung des Behälterbedarfs 166
6.1.4 Prozess der Standardbehälterplanung 169
6.1.5 Prozess der Spezialbehälterplanung 171
6.2 Logistische Planung des Arbeitsplatzes 177
6.2.1 Logistikoptimiertes Layout 177
6.2.2 Ergonomische Anforderungen 179
6.2.3 Materialanstellung 180
6.3 Materialabrufplanung 186
6.3.1 Bedarfsgesteuerter Materialabruf 187
6.3.2 Verbrauchsgesteuerter Materialabruf 188
6.4 Interne Transportkonzepte 193
6.4.1 Stapler-Transport 193
6.4.2 Schleppzug-Transport 194
6.4.3 Fahrerloses Transportsystem 196
6.4.4 Flurungebundene Transportkonzepte 198
6.5 Interne Umschlagskonzepte 201
6.5.1 Kommissionierung 201
6.5.1.1 Funktion und Bedeutung 201
6.5.1.2 Kommissionierstrategie 202
6.5.1.3 Kommissioniertechnik 205
6.5.1.4 Logistikablauf Kommissionierung 207
6.5.2 Supermarkt 207
6.5.2.1 Aufgabenbereiche Supermarkt 208
6.5.2.2 Planungsparameter Supermarkt 211
6.5.2.3 Logistikablauf Supermarkt 213
6.5.3 Wareneingang 214
6.6 Interne Lagerkonzepte 217
6.6.1 Lagerarten 217
6.6.2 Logistikablauf Lager 220
6.7 Externe Transportkonzepte 222
6.7.1 Auswahl Frachtträger 222
6.7.1.1 Lastkraftwagen 222
6.7.1.2 Eisenbahn 224
6.7.1.3 Binnenschiff 226
6.7.1.4 Short Sea-Schiff 227
6.7.1.5 Deep Sea-Schiff 227
6.7.1.6 Flugzeug 228
6.7.1.7 Kombinierter Ladungsverkehr 229
6.7.2 Auswahl Transportkonzept 230
6.7.2.1 Direkttransporte 232
6.7.2.2 Sammelrundtour-Transporte 234
6.7.2.3 Sammelgut-Transporte 237
6.8 Externe Lager- und Umschlagskonzepte 239
6.8.1 Transshipment Terminal 239
6.8.2 Lieferantenlogistikzentrum 242
6.8.3 Außenlager 244
6.9 Informations- und Kommunikations-Konzeptplanung 244
6.9.1 Auswahl der Identifikationstechnologie 245
6.9.1.1 Barcode 245
6.9.1.2 Radio Frequency Identification 247
6.9.1.3 RFID-Einsatzbeispiele in der Automobilindustrie 250
6.9.1.4 Vergleich Barcode und RFID 255
6.9.2 Auswahl Datenstandard und Kommunikationstechnologie 256
6.9.2.1 Datenstandard 256
6.9.2.2 Datenaustausch 259
6.9.2.3 Kommunikationsplattform 261
Lean Logistics 263
7.1 Lean Management in der Logistik 263
7.2 Grundlagen einer Schlanken Logistik 264
7.2.1 Definition Schlanke Logistik 264
7.2.2 Grundprinzipien einer Schlanken Logistik 264
7.3 Gestaltungsprinzipien einer Schanken Logistik 269
7.3.1 Produktionsglättung als Ausgangsbasis einer beruhigten Logistik 269
7.3.2 Arbeitsplatz 272
7.3.3 Materialabruf 278
7.3.4 Materialanstellung 281
7.3.5 Interner Transport 284
7.3.6 Interner Umschlag und interne Lagerung 286
7.3.7 Externer Transport 288
7.3.8 Externer Umschlag und externe Lagerung 291
7.3.9 Lieferantenmanagement 293
Beschaffungslogistik im Automobilbau 297
8.1 Standardanlieferkonzepte 297
8.2 Lieferabrufsysteme 298
8.2.1 Bedarfsgesteuerter Lieferabruf 299
8.2.1.1 Lieferabruf mit Vorschau 300
8.2.1.2 Feinabruf 301
8.2.1.3 Produktionssynchroner Abruf 302
8.2.2 Verbrauchsgesteuerter Lieferabruf 303
8.3 Direktanlieferung 307
8.3.1 Just-in-Time Anlieferung 307
8.3.2 Just-in-Sequence Anlieferung 310
8.3.3 Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung 313
8.4 Lager-Anlieferung 316
8.5 Industrieparklogistik 318
8.5.1 Konzept der Industrieparklogistik 318
8.5.2 Gestaltungselemente eines Industrieparks 320
8.5.2.1 Hallenkonzept 320
8.5.2.2 Transportkonzept 321
8.5.2.3 IT-Konzept 321
8.5.2.4 Investoren- und Betreibermodell 322
8.5.3 Bewertung von Industrieparkkonzepten 322
8.5.3.1 Nutzenpotenziale Automobilhersteller 323
8.5.3.2 Nutzenpotenziale Lieferanten 326
8.5.3.3 Nachteile Industrieparkansiedelung 328
8.5.4 Industriepark Anlieferspektrum 329
8.5.5 Industrieparklogistik am Beispiel GVZ Ingolstadt 331
8.5.6 Zukünftige Trends in der Industrieparklogistik 334
8.6 CKD-Logistik 336
8.6.1 CKD-Verfahren 336
8.6.2 Logistikkette CKD-Anlieferung 338
8.7 Transportsteuerung 341
8.7.1 Externe Transportsteuerung 341
8.7.1.1 Warenabholung beim Lieferanten 341
8.7.1.2 Transportdurchführung 344
8.7.1.3 Warenanlieferung über LKW-Leitstand 345
8.7.1.4 Warenanlieferung über Trailer Yard 346
8.7.1.5 Direktanlieferung 348
8.7.1.6 LKW Entladung 348
8.7.2 Interne Transportsteuerung 349
8.7.3 Potenziale zur Transportkosteneinsparung 351
8.7.3.1 Frachtenbündelung 352
8.7.3.2 Optimierung Frachtkosten Sublieferanten 354
8.7.3.3 Optimierung Behälter- und Frachtträgermanagement 355
8.7.3.4 Abstimmung zwischen Dispo- und Frachtmanagement 357
8.8 Behältersteuerung 358
8.9 Tracking und Tracing 362
Produktionslogistik im Automobilbau 367
9.1 Planungskonzepte 367
9.1.1 Build-to-Forecast 367
9.1.2 Build-to-Order 369
9.1.3 Kundenentkopplungspunkt 370
9.2 Kundenauftragsprozess 374
9.3 Programmplanung 379
9.3.1 Strategische Fahrzeugprogrammplanung 379
9.3.2 Taktische Fahrzeugprogrammplanung 380
9.3.3 Operative Fahrzeugprogrammplanung 381
9.3.4 Aggregateprogrammplanung 382
9.4 Materialbedarfsplanung 384
9.4.1 Bedarfsarten 384
9.4.2 Stücklistenauflösung 385
9.4.3 Nettosekundärbedarfsrechnung 387
9.4.4 Materialdisposition 389
9.5 Kapazitätsplanung 390
9.5.1 Strategische Kapazitätsplanung 390
9.5.2 Taktische Kapazitätsabsicherung 392
9.5.3 Operative Kapazitätssteuerung 393
9.6 Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsfolge 396
9.6.1 Stabile Auftragsfolge in der Montage 396
9.6.2 Einfrieren Planungshorizont 399
9.6.3 Späte Auftragszuordnung 400
9.6.4 Kunden-Lieferanten Prinzip der Gewerke 401
9.6.5 Montagegetriebene Pull-Steuerung 402
9.6.6 Einsatzvoraussetzungen 402
9.6.7 Messung der Reihenfolgestabilität 404
9.6.8 Funktionen und Dimensionierung Sortierpuffer 406
9.6.9 Bewertung der Produktionssteuerung 409
9.6.9.1 Vorteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge 409
9.6.9.2 Nachteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge 411
9.7 Logistikprozesse in der Fertigung 412
9.7.1 Logistikkette Presswerk 412
9.7.2 Logistikkette Karosseriebau 416
9.7.3 Logistikkette Lackiererei 422
9.7.4 Logistikkette Montage 428
Distributionslogistik im Automobilbau 435
10.1 Bedeutung der Distributionslogistik 435
10.2 Aufgaben der Distributionslogistik 437
10.3 Logistikkette Fertigfahrzeugdistribution 438
10.3.1 Direkte Auslieferung 438
10.3.2 Indirekte Auslieferung 439
10.4 Sonderaspekte der Distributionslogistik 448
10.4.1 Locating 448
10.4.2 Transportschutz 450
10.4.3 Vehicle Distribution Centre 451
Ersatzteillogistik im Automobilbau 454
11.1 Grundlagen der Ersatzteillogistik 454
11.1.1 Bedeutung und Probleme der Ersatzteillogistik 454
11.1.2 Definitionen Ersatzteillogistik 456
11.2 Strategien der Nachserienversorgung 457
11.2.1 Kontinuierliche Nachserienfertigung 458
11.2.2 Langzeit- und Endbevorratung 458
11.2.3 Wiederaufbereitung von Altteilen 459
11.2.4 Wiederverwendung von Altteilen 460
11.3 Ersatzteilbedarfsprognose 460
11.4 Logistikkette Ersatzteil 464
11.4.1 Ersatzteildisposition und -anlieferung 464
11.4.2 Ersatzteilverpackung 465
11.4.3 Ersatzteillagerung und -auslieferung 466
Literatur 470
Sachverzeichnis 483