Supply-Chain-Koordination im Auslauf in der Automobilindustrie (eBook)

Ralph Ostertag ist Performance Manager im Bereich IT-Management Overseas bei Daimler South East Asia Pte. Ltd. in Singapur.

Geleitwort 6
Vorwort 7
Inhaltsverzeichnis 8
Abbildungsverzeichnis 11
Kapitel 1 Einleitung 14
1.1 Auslauf – Stiefkind der Automobilindustrie 14
1.2 Aufgabenstellung 17
1.3 Vorgehensweise 18
Kapitel 2 Supply-Chain-Koordination in der Automobilindustrie 22
2.1 Grundlagen 22
2.1.1 Begrifflichkeiten 22
2.1.2 Bestandteile des Supply Chain Managements 24
2.1.3 Supply-Chain-Typologie der Automobilbranche 28
2.2 Planung in Supply Chains 34
2.2.1 Planungsebenen des Supply Chain Managements 35
2.2.2 Planungsaufgaben in Supply Chains 35
2.2.3 Kurz- und mittelfristige Planung eines Automobilherstellers 36
2.2.4 Verbindung der Planungsdomänen verschiedener Unternehmen 40
2.3 Informationsaustausch in Supply Chains 41
2.3.1 Notwendigkeit, Glaubhaftigkeit undWert von ausgetauschten Informationen 41
2.3.2 Art der Informationsbereitstellung 43
2.3.3 Hemmnisse für den Austausch von Informationen 43
2.3.4 Informationsaustausch zwischen Automobilherstellern und -lieferanten 44
2.3.5 Zusammenhang zwischen Unsicherheit und Informationen 46
2.3.6 Bullwhip-Effekt 48
2.4 Koordination in Supply Chains 53
2.4.1 Definition und Notwendigkeit von Koordination 54
2.4.2 Koordinationsprinzipien 54
2.4.3 Zusammenhang zwischen Informationsbereitstellung und Koordinationsprinzip 55
2.4.4 Sukzessive Planung in Supply Chains 56
2.5 Supply Chain Management in der Praxis der Automobilindustrie 59
2.5.1 Aktuelle Trends und Herausforderungen 59
2.5.2 Praxisbeispiel: Supply Chain Management bei Daimler 63
Kapitel 3 Auslauf in der Automobilindustrie 68
3.1 Grundlagen 68
3.1.1 Begrifflichkeiten 68
3.1.2 Produktlebenszyklusmodelle 70
3.1.3 Fertigungszyklus aus Sicht eines Automobilherstellers 74
3.1.4 Auslaufvarianten auf Teileebene 79
3.2 Serienauslaufphase im Fertigungszyklus 82
3.2.1 Literaturüberblick 82
3.2.2 Kritische Würdigung 87
3.3 Rahmenbedingungen aus Sicht eines Automobilherstellers 89
3.3.1 Rahmenbedingungen im Beschaffungsnetzwerk 89
3.3.2 Rahmenbedingungen des Marktes 91
3.4 Grundproblematik im Auslauf 94
3.5 Auslaufkosten 96
3.5.1 Literaturüberblick 96
3.5.2 Strukturierung der Auslaufkosten 97
3.5.3 Stellhebel zur Reduzierung der Auslaufkosten 100
Kapitel 4 Supply-Chain-Koordinationsmodelle: Stand der Wissenschaft 102
4.1 Schema zur Klassifizierung 102
4.1.1 Klassifizierungsschemata in der Literatur 102
4.1.2 Neues Klassifizierungsschema und Modellanforderungen 105
4.2 Einordnung ausgewählter Modelle in das Klassifizierungsschema 115
4.3 Beschreibung der Modelle 121
4.4 Kritische Würdigung 133
Kapitel 5 Modell zur Supply-Chain- Koordination im Auslauf in der Automobilindustrie 136
5.1 Eingrenzung der Aufgabenstellung 136
5.2 Fortschrittszahlen als Basis für das Modell 137
5.2.1 Grundlagen 137
5.2.2 Einsatzgebiete von Fortschrittszahlen 146
5.2.3 Anwendung des Fortschrittszahlenkonzepts auf Supply Chains 152
5.3 Beschreibung des Koordinationsmodells 156
5.3.1 Grundidee und wesentliche Merkmale 157
5.3.2 Zentrale Bedarfsinformationen und Korridor 158
5.3.3 Dezentrale Planung der Lieferanten 163
5.3.4 Verschrottungskosten 166
Kapitel 6 Simulationsstudie zur Bewertung des Koordinationsmodells 174
6.1 Grundlagen der Simulation 174
6.1.1 Begrifflichkeiten 174
6.1.2 Simulationsmodelle 176
6.1.3 Ablauf einer Simulationsstudie 177
6.2 Durchführung der Simulationsstudie 179
6.2.1 Problemformulierung und Projektplanung 179
6.2.2 Systemanalyse 182
6.2.3 Modellkonzeption 190
6.2.4 Modellimplementierung 197
6.2.5 Verifizierung und Validierung 200
6.2.6 Design des Experiments 201
6.2.7 Durchführung des Experiments und Analyse der Ergebnisse 203
Kapitel 7 Zusammenfassung und Ausblick 226
7.1 Zusammenfassung 226
7.2 Ausblick 228
Literaturverzeichnis 230