Form- und Lagetoleranzen (eBook)

Inhalt 6
Vorwort zur 10. Auflage 11
Zeichen und Abkürzungen 16
1 Grundlagen des Tolerierens 18
1.1 Probleme bei der technischen Darstellung von Bauteilen 18
1.2 Einflussgrößen auf die Toleranzfestlegung 22
1.2.1 Gestaltabweichungen und ihre Grenzen 22
1.2.2 Aufgaben und Bedingungen für Toleranzen 25
1.3 Maßtoleranzen und Passungen 28
1.3.1 Maßbegriffe 28
1.3.2 Besondere Maßarten 31
1.3.3 ISO-Maßtoleranzsystem 37
1.3.4 Passungen 41
1.4 Tolerierungsgrundsatz 44
1.4.1 Einführung 44
1.4.2 Unabhängigkeitsprinzip 46
1.4.3 Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip 50
1.4.4 Hüllprinzip als Tolerierungsgrundsatz 54
1.4.5 Anwendung der Tolerierungsgrundsätze 61
1.5 Aufbau der Form- und Lagetolerierung 64
1.5.1 Grundbegriffe 64
1.5.2 Formtolerierung am Beispiel „gerade Kante“ 66
1.5.3 Lagetolerierung am Beispiel „parallele Kanten“ 67
1.5.4 Zusammenhang zwischen Maß- und Lagetolerierung 71
1.6 Zeichnungseintragung 72
1.6.1 Toleriertes Element 72
1.6.2 Bezugselement 82
2 Toleranzarten und Bezüge 87
2.1 Überblick 87
2.2 Formtoleranzen 89
2.2.1 Übersicht 89
2.2.2 Geradheit 91
2.2.3 Ebenheit 100
2.2.4 Rundheit (Kreisform) 101
2.2.5 Zylindrizität (Zylinderform) 107
2.3 Bezüge und Bezugssysteme 109
2.3.1 Grundlagen und Übersicht 109
2.3.2 Bezüge aus wirklichen Geraden oder Ebenen 110
2.3.3 Achsen oder Mittelebenen als Bezüge 114
2.3.4 Bezugssysteme 123
2.4 Profiltoleranzen 133
2.4.1 Übersicht 133
2.4.2 Linienprofil 134
2.4.3 Flächenprofil 138
2.5 Richtungstoleranzen 141
2.5.1 Übersicht 141
2.5.2 Parallelität 142
2.5.3 Rechtwinkligkeit 153
2.5.4 Neigung 154
2.6 Ortstoleranzen 156
2.6.1 Übersicht 156
2.6.2 Position 158
2.6.3 Koaxialität und Konzentrizität 165
2.6.4 Symmetrie 168
2.7 Lauftoleranzen 171
2.7.1 Übersicht 171
2.7.2 Einfacher Lauf 172
2.7.3 Gesamtlauf 176
3 Allgemeintoleranzen 179
3.1 Grundlagen 179
3.2 Allgemeintoleranzen nach ISO 2768 183
3.2.1 Übersicht 183
3.2.2 Maß- und Winkeltoleranzen 184
3.2.3 Form- und Lagetoleranzen 186
3.3 Allgemeintoleranzen für verschiedene Fertigungsverfahren 193
3.3.1 Übersicht und Lücken 193
3.3.2 Einzelne Fertigungsverfahren 195
3.3.3 Ermittlung von Rohteilnennmaßen 200
3.3.4 Allgemeintolerierung mit Profiltoleranzen 203
3.4 Allgemeintoleranzen nach ISO 22081 205
4 Toleranzverknüpfungen 210
4.1 Übersicht 210
4.2 Maßketten 211
4.2.1 Arithmetische Tolerierung 211
4.2.2 Grundlagen des statistischen Tolerierens 214
4.2.3 Vorgehensweise zum überschlägigen statistischen Tolerieren 219
4.3 Form- und Lagetoleranzen in Maßketten 224
4.3.1 Einführung 224
4.3.2 Grenzgestalten von Geometrieelementen 228
4.3.3 Beispiele für die Verkettung von Grenzgestalten 235
4.4 Maximum-Material-Bedingung 241
4.4.1 Einführung 241
4.4.2 Eingrenzung der Anwendung 244
4.4.3 Vorgehensweise zur Toleranzuntersuchung 246
4.4.4 Festlegung von Funktionslehren 249
4.5 Minimum-Material-Bedingung 260
4.5.1 Einführung 260
4.5.2 Anwendung 262
4.6 Verknüpfung mit Oberflächenkennwerten 264
5 Praktische Anwendung der Tolerierung 267
5.1 Vorgehensweisen zur Form- und Lagetolerierung 267
5.1.1 Interpretation von eingetragenen Toleranzen 267
5.1.2 Methodik zur Form- und Lagetolerierung 270
5.2 Toleranzen und Kosten 275
5.2.1 Übersicht 275
5.2.2 Kostensprünge 277
5.3 Leitregeln zum toleranzgerechten Gestalten 281
5.3.1 Zum Aufbau von Bemaßung und Tolerierung 281
5.3.2 Zur Wirtschaftlichkeit der Tolerierung 287
5.3.3 Zum Qualitätsmanagement 295
5.4 Anwendungsbeispiele aus der Praxis 299
5.4.1 Werkstücke mit relativ einfacher Nenngeometrie 299
5.4.2 Beispiele für komplizierter geformte Werkstücke 307
6 Unterschiede der ASME-Normung gegenüber ISO 316
Literaturverzeichnis 323
Sachwortregister 325